中国精益生産学院

私たちはトヨタ経営管理体系、トヨタコスト改善体系、トヨタ生産管理システムの変革、トヨタ品質改善体系、精益価値流れVSM、看板Kanban引張りシステム、快速段取り替えSMED、精益生産ユニットCELL、平準化Level Production、5S/TPMシリーズ管理策略の方法の研究と応用に努力している。

ＪＩＴ改善・指導コンサルティング

ＪＩＴ（ジャスト?イン?タイム）とは、工程間の仕掛りを徹底的に減らすために、工程間を１個流しのフローショップ化し、製造リードタイムを徹底的に短縮することによりムダを取り去り、必要なものを、必要な時に、必要なだけつくれる柔軟で強靭な企業体質を作るための思想かつ技術です。

　　ムダとは｢売れるものをタイミング良くつくる｣事を阻害する総てのものです。

共通する７つのムダ		①作り過ぎのムダ	②手待ちのムダ	③運搬のムダ	④加工そのもののムダ
共通する７つのムダ		⑤在庫のムダ	⑥動作のムダ	⑦不良をつくるムダ

ＪＩＴ改善・指導コンサルティングの進め方

(1)	ＪＩＴ改善指導の推進はコンサルタントが1,2回/月ペースでの訪問により、下記のＪＩＴ改善のステップ、ＪＩＴ改革の基本精神に従って行います。
(2)	具体的には①改善すべきアイテムの指摘②現場主体での改善実施（期限管理）③実施内容の確認と更なる改善指摘のサイクルをテーマを掘り下げながら繰り返し実施し、活動が定着するまで指導します。

ＪＩＴ生産のステップ

　①意識革命

・作り方の固定観念を捨てる
・改善ではなく改革。｢あるべき姿｣に変える。

　②５S　　

・モノづくりの基本。
・目でみる管理。

　③流れ生産

・乱流⇒整流、清流。（ワンフロアー生産）
・１個流し、不良品を流さない。

　④平準化　

・量と種類の平均化。
・１個づつの混流生産。（受注生産）

　⑤標準作業

・｢ハドメ｣をかける。（管理監督者の意志表示）
・表準作業⇒標準作業。（革新は無限）

ＪＩＴ改革の基本精神

(1)三即（即時､即座、即応）
　　50点で良い、すぐやる

(2)困れば良いチエが出る
　　あえて｢水｣ぎわに追い込む

(3)｢できない｣は禁句
　　できない理由よりやる方法を考える

(4)改革に金はかけない
　　自前で改善、設備改善の前に作業改善

(5)自主改革で社内の横展開を図れ
　　同じ指摘を何度も受けない

(6)安全第一、品質優先